設備管理系統案例：如何通過數字化運維減少停機時間 40%

在制造型企業中，設備停機往往不是一件“小事”。意外停機往往意味著整個生產線暫停，訂單延期，甚至影響客戶交付和企業聲譽。

在多年的生產經營中，一家工廠客戶長期受到設備管理粗放、運維響應緩慢等問題的困擾。這種被動局面在魁鯨科技引入設備管理系統后逐漸改變。

本文將從實際應用的角度，結合工廠的實際管理情況，分享如何逐步實施設備管理系統，最終幫助公司減少設備非計劃停機時間 40% 的。

項目背景：設備多、產線緊，停機成本越來越高

該工廠是典型的多設備、多工藝生產方式，設備類型復雜，包括關鍵生產設備和大量輔助設備。隨著訂單量的增加，生產線的日程安排越來越緊。一旦設備出現故障，維護和調整的時間窗口非常有限。

在引入設備管理系統之前，設備運維主要依靠人工經驗：

設備臺賬以 Excel 為主，數據長期處于更新不及時狀態；設備維修檢查記錄也分散在紙質表格中；設備故障多依靠操作人員電話維修，維修過程難以跟蹤；關機原因通常事后總結，缺乏有效的數據支持。

這些問題可以在系統數量少的時候處理，但當業務規模擴大時，關閉次數和維護成本逐年增加，管理層開始意識到僅僅依靠人們來關注設備是不可行的。

設備臺賬數字化，讓“設備情況一眼可查”

在項目實施初期，魁鯨科技幫助工廠客戶進行整體規劃，初期并不急于使用復雜的功能，而是從最基本的設備分類帳開始。通過設備管理系統，將所有生產設備和輔助設備納入系統管理，建立標準化的設備檔案。

每個設備在系統中都有單獨的記錄，包括設備類型、生產時間、生產線、維護周期、核心部件等信息。原本需要翻轉信息，詢問老員工了解設備狀況，現在可以在系統中快速搜索。

雖然這一步似乎是基礎，但它為后續的操作和維護服務奠定了重要的保證，并將設備管理從“記憶”轉變為“數據”。

巡檢與保養計劃前移，減少隱性故障積累

設備管理系統啟動后，工廠逐步將日常檢查和維護工作納入系統實現管理。根據設備類型和使用強度，系統設置了不同的檢查和維護周期，并提前提示有關人員執行。

檢查不再僅僅是“走流程”，而是通過系統記錄關鍵狀態項目。一旦記錄了異常現象，系統就會自動形成待處理的事項，防止問題被忽視。這樣，許多原本可能發展成關機事故的隱性問題，被提前發現和處理。

一段時間后，工廠發現設備突發故障明顯減少，非計劃停機頻率開始下降。

故障報修流程在線化，運維響應速度明顯提升

過去，一旦設備出現問題，通常需要操作人員逐步報告，維修人員再通過電話核實情況，溝通費用高，響應慢。在引入設備管理系統后，工廠將所有的故障維修流程都在線。

操作人員可直接在系統內提交維修報告，描述故障問題，并附上現場信息。維修人員第一時間收到通知，并在系統中記錄處理過程和結果。管理者還可以隨時查看當前故障排除的進展情況，防止“沒有人知道設備修理到哪一步”。

這種變化，促使平均故障響應時間明顯縮短，減少了設備長時間關機等待維修的情況。

停機原因有記錄，問題不再反復出現

過去，設備修理后繼續生產。很少有人系統地梳理“為什么壞”和“是否經常壞在同一個地方”。設備管理系統啟動后，將記錄和分類所有故障和關閉原因。

通過關機數據的不斷積累，工廠逐漸發現了一些規律：

高負荷階段部分設備故障率明顯上升，部分部件更換周期明顯短，個別操作環節使用不規范。

基于這些信息，管理層開始有針對性地調整維護計劃和操作程序，從源頭上減少重復故障的發生。

運維數據可視化，為管理決策提供依據

隨著系統運行時間拉長，定制開發的設備管理系統逐步沉淀和采集了完整的設備運維數據。包括設備開機率、故障次數、平均維修時長等重要指標，企業管理者可以通過報表和看板形式的集中展示輕松進行提前決策。

至此工廠管理人員不再只憑經驗來判斷設備的運行狀況，而是可以通過有效的數據直觀看到哪些設備屬于“高風險設備”，哪些生產產線存在潛在的瓶頸。而這些信息也為后續設備的周期性更新和技改投入提供了可靠參考。

實施效果：停機時間下降約 40%

設備穩定運行一段時間后，工廠對比了設備在實施前后的運行情況，發現非計劃停機時間總體減少約為 40%。更重要的是，停機問題不再集中爆發，而是被分散和提前處理。

生產規劃的穩定性明顯提高，維修人員的工作也從“滅火”轉變為“預防”，設備管理逐步形成良性循環。

總結：設備管理系統不是“管設備”，而是“管風險”

從該工廠客戶的實踐來看，設備管理系統帶來的價值不僅在于記錄設備信息，還在于通過數字手段將原本分散和滯后的操作和維護行為轉化為一個可以提前預警和持續優化的管理過程。

如果設備狀態透明，問題可追溯，維修有計劃，關機不再是不可控制的“意外”，而是可持續降低管理成本。因此，越來越多的制造企業選擇推動設備管理體系建設。